crashbasher

[crashbasher]

Эволюция представлений о качестве

Эволюция представлений о качестве Фазы эволюции качества:

фаза контроля качества

фаза управления качеством

фаза менеджмента качества

фаза интегрированного менеджмента качества

1 Фаза контроля качества Первые попытки стандартизации и контроля: • 70-е года XIX в. оружейное производство (заводы С. Кольта): сбор изделий по принципу взаимозаменяемости (не подгоняли, а выбирали из партии случайным образом), перед сборкой контроль калибрами (годные-негодные); • Генри М. Леланд (авто/завод «Кадиллак»): 1) придумана пара «проходной-непроходной» калибр для контроля; 2) использован при сборке принцип взаимозаменяемости; /эксперимент: полная разборка 3х авто – перемешивание деталей – сборка повторная из случайных деталей – запуск двигателей и обкатка авто – результат: диплом и кубок «Standart of the world»=образец для подражания для всего мира/; • 1913 г. Генри Форд: 1) применил сборочный конвейер; 2) ввел вместо входного контроля КИ на сборке выходной контроль КИ на участках изготовления (на сборку только годные изделия); 3)создал отдельную службу технического контроля, независимую от производства. Теоретические обобщения фазы контроля: •  Г. Эмерсон разработал «Двенадцать принципов производительности», с помощью которых можно было обследовать любую функциональную систему или операцию (производственную, банковскую, торговую и др.). Результат обследования использовался для эффективности производства; •  У. Тейлор изложил концепцию научного менеджмента, в которой предложил механизм управления качеством отдельно взятого изделия – «Система Тейлора»: 1) продукция по соответствию требованиям: качественная или дефектная (брак); 2) контроль осуществляли специалистами в области качества — инспекторами/ техническими контролерами/ 3) система мотивации (штрафы за дефекты и брак или увольнение) 4) система обучения (обучение профессии = умение работать с измерительным и контрольным оборудованием). Концепция фазы КК: «Потребитель должен получать только годные изделия, т. е. изделия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя». Результаты, «+» и «-»: «+» Система производства Форда-Тейлора, существовала до настоящего времени, и являлась моделью организации производства большинства современных предприятий. Сменила её производственная система Тойота в 70-е годы XX в. «+» Развитие и совершенствование методов контроля на практике. «-» Большое количество квалифицированных контролеров при стопроцентном контроле параметров каждой детали (численность контролеров интенсивно растёт) . «-» Повышение качества = рост затрат на его обеспечение + снижение эффективности производства

2 Фаза управления качеством Цель фазы УК: при усложнении продукции и производства сократить трудозатраты на КК и повысить эффективность производства. КК продукции заменили на КК процессов производства. Основные деятели и их работы: • 20-е гг. XX в. У. Шухарт ввел понятие цикла непрерывных технологических изменений на основании статистического контроля качества – «статистические Карты контроля Шухарта», которые позволили сосредоточить усилия на том, как увеличить выход годных изделий в ТП. •  Г. Додж и Г. Роминг разработали таблицы выборочного контроля качества (оценка качества партии продукции осуществлялась через оценку качества выборки). Концепция фазы УК: «Потребитель должен получать только годные изделия, т. е. изделия, соответствующие стандартам. Основные усилия следует сосредоточить на КК производственных процессов, обеспечивая увеличение процента выхода годных изделий при сохранении отбраковки» Результаты: • инженер по качеству (new должность): анализ качества и дефектов изделий, постр��ение ККарт Шухарта и т. п. • аудиторская служба качества (не ОТК): контроль выборок и проверка работоспособности системы обеспечения качества на производстве. • гл. цель предупреждение появления дефектов (устранение причин, через изучение процессов), а не контроль и выявление дефектов; • система мотивации труда более сложная, т.к. идёт учёт точности и настроенности процесса, анализ ККарт Шухарта; • система обучения (профессия + изучение методов статанализа); • усложнение отношений «поставщик — потребитель», т.к. опираются на стандартные таблицы статистического приемочного контроля. Вывод: Фаза УК позволила повысить эффективность производства при высоком качестве изделий и услуг (т.е. был сформирован глобальный рынок товаров и услуг). Но каждый производственный процесс имеет определенный предел выхода годных изделий, который определяется не процессом, а производственной системой. При достижении этого предела возникает противоречие (как и в фазе КК): повышение эффективности производства становится невозможным при повышении качества изделий. 3 Фаза менеджмента качества Начало фазы МК с 1950 г. Цель фазы УК: недопущения брака к потребителю и увеличение выхода годных изделий (концепция «Zero defects») за счёт совершенствования не только производственных процессов, но и системы в целом. КК процессов производства заменили на КК системы управления производством. Основные деятели и их работы: Эдвард Деминг: 1) программа МК (14 принципов для постоянного улучшения качества) 2) выявил 5«смертельных болезней» корпораций Америки; 3) совместно с Дж. М. Джураном разработана программа, основа которой:

непосредственное участии высшего руководства компаний в проблемах качества;

обучение всех сотрудников основным методам обеспечения качества;

упор на мотивацию сотрудников на высококачественный труд. 4) цикл управления или «цикл Деминга» (PDCA) из 4 этапов: 1 – P (Plan) Планируй, 2 – D (Do) Действуй; 3 – C (Check) Контролируй, 4 – A (Act) Улучшай Дж. М. Джуран: 1) принцип «триады качества», по которому УК осуществляется через 3 процесса: «планирование-контроль-улучшение»; 2) пространственная модель качества или «спираль качества»; 3) экономический подход к осуществлению качества .

К. Ишикава: 1) японская концепция УК, в которой участвует весь коллектив предприятия; 2) диаграмма «причина — следствие» (диаграмма Ишикавы); 3) идея создания «кружков качества».

Ар. В. Фейгенбаум: 1) 1960-е гг. принципы всеобщего контроля качества TQC (Total Quality Control) и параллельного (одновременного) инжиниринга. Инжиниринг - технические консультационные услуги, связанные с разработкой и подготовкой производственного процесса и обеспечением нормального хода процесса производства и реализации продукции. 2) определил понятие «стоимости качества»; 3) сформировал принципы УК, в т.ч.:

«top-down» или обеспечение участия в работе по УК всех сотрудников сверху донизу;

усиленная ориентация на заказчика;

привлечение поставщиков. Ф. Кросби: 1) 1964 г. разработал концепцию бездефектной работы или программу «нулевых дефектов» (ZD — Zero Defects). Цель ZD: потребитель должен платить не за качество, а за его предотвращение (это и должно быть предметом контроля). 2) четыре принципа (абсолюта) качества:

качество определяется как соответствие требованиям;

способ обеспечения качества — предотвращение, а не оценка;

стандартом работы должно быть Отсутствие Дефектов;

мера качества — цена несоответствия, а не индексы. Работы Ф. Кросби: «Качество бесплатно», «Ноль дефектов с помощью предотвращения», «4 абсолютных принципа качества». Г. Тагути: 1) Предложил математическое моделирование вместо натурных испытаний, т.к. большинство дефектов возникает на стадии проектирования. 2) составил функцию потерь качества. Концепция фазы МК:  «Потребитель должен получать только годные изделия, качество которых обеспечивается путем контроля на всём этапе жизненного цикла с целью недопущения брака» Результаты: • система TQC и «цикл Деминга» получили практическую реализацию в полном объеме в Японии в рамках системы Канбан. • стали уделять большое внимание документированию систем обеспечения качества, их регистрации (сертификации) третьей (независимой) стороной. • система взаимоотношений «поставщик — потребитель» начинает предусматривать сертификацию продукции независимой стороной; требования к качеству фигурирует в контрактах. • система мотивации смещается в сторону человеческого фактора: уменьшается материальное стимулирование и увеличивается моральное ( качественная работа коллектива; признание достижений коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи); • изменились взгляды на распределение ответственности за качество (ответственность за брак исполнителей и руководства); • система обучения (уделяется большое внимание, учёба занимает от нескольких недель до месяца, используя, в том числе и самообучение). Вывод: • СМК внедряется везде (лидер Япония, США, Европа, СССР). • На фазе МК сложилось управление качеством в его современном понимании. • Стало возможным повышение качества и рост эффективности производства (одновременно можно повышать качество и снижать затраты на производство). Поскольку идёт ориентация на потребителя, появился риск ошибочного определения запросов потребителей, которые повлекут выход годных, с точки зрения производителей, изделий на рынок, но в действительности не нужных потребителю, а затраты на это чрезвычайно велики.

4 Фаза интегрированных систем менеджмента (ИСМ) Начало фазы ИСМ с конца 1990-х гг. ИСМ – часть системы общего менеджмента организации, отвечающая требованиям двух и более международных стандартов на системы менеджмента (MSS англ. Management System Standards) и функционирующую как единое целое. Организационно-методическая основа ИМС - стандарты ИСО серии 9000, потому что базовые понятия и принципы, сформулированные в этих стандартах, в наибольшей мере соответствуют понятиям и принципам общего менеджмента. Основной принцип ИМС - процессный подход, который непосредственно отражает реальные процессы, осуществляемые в современном бизнесе, и осуществляется в соответствии с циклом управления РDСА (). Назначение МSS - устанавливают требования к тому, что необходимо сделать для достижения целей в различных областях общего менеджмента. Главное достоинство стандартов МSS - систематизация требований к деятельности организации в конкретных областях менеджмента и создание предпосылок для продвижения этих систем к деловому совершенству. Серии MSS: а) стандарты ИСО серии 9000 на системы менеджмента качества б) стандарты ИСО серии 14000 на системы экологического менеджмента в) стандарты ОНSАS серии 18000 на системы менеджмента промышленной безопасности и охраны труда; г) стандарты SA 8000 на системы социального и этического менеджмента. д) стандарты, разработанные на основе ИСО серии 9000 для применения в конкретных отраслях (см. таблицу 1) е) стандарты на системы управления, базирующиеся: 1) на принципах ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки); 2) на принципах GМР (надлежащая производственная практика); 3) базирующиеся на принципах FSC (лесной попечительский совет). Таблица 1 – MSS, предназначенные для различных отраслей Отрасль MSS 1 Автомобильная ИСО/ТУ 16949:2002 (QS 9000) 2 Аэрокосмическая AS 9100:2001 3 Телекоммуникационного оборудования TL 9000:2001 4 Пищевая ИСО 15161:2001 (стандарты НАССР и GMP) 5 Медицинского оборудования ИСО 13485:1996, ИСО 13488:1996 6 Фармакологическая Стандарты GMP 7 Лесная Стандарты FSC Достоинства ИСМ: • обеспечивает большую согласованность действий внутри организации, усиливая тем самым синергетический эффект, заключающийся в том, что общий результат от согласованных действий выше, чем простая сумма отдельных результатов; • минимизирует функциональную разобщенность в организации, возникающую при разработке автономных систем менеджмента; • создание ��СМ менее трудоемко, чем нескольких параллельных систем; • число внутренних и внешних связей в ИСМ меньше, чем суммарное число этих связей в нескольких системах; • объем документов в ИСМ значительно меньше, чем суммарный объем документов в нескольких параллельных системах; • достигается более высок��я степень вовлеченности персонала в улучшение деятельности организации; • способность учитывать баланс интересов внешних сторон организации выше, чем при наличии параллельных систем; • затраты на разработку, функционирование и сертификацию ниже, чем суммарные затраты при нескольких системах менеджмента.

Первые попытки стандартизации и контроля: • 70-е года XIX в. оружейное производство (заводы С. Кольта): сбор изделий по принципу взаимозаменяемости (не подгоняли, а выбирали из партии случайным образом), перед сборкой контроль калибрами (годные-негодные); • Генри М. Леланд (авто/завод «Кадиллак»): 1) придумана пара «проходной-непроходной» калибр для контроля; 2) использован при сборке принцип взаимозаменяемости; /эксперимент: полная разборка 3х авто – перемешивание деталей – сборка повторная из случайных деталей – запуск двигателей и обкатка авто – результат: диплом и кубок «Standart of the world»=образец для подражания для всего мира/; • 1913 г. Генри Форд: 1) применил сборочный конвейер; 2) ввел вместо входного контроля КИ на сборке выходной контроль КИ на участках изготовления (на сборку только годные изделия); 3)создал отдельную службу технического контроля, независимую от производства. Теоретические обобщения фазы контроля: •  Г. Эмерсон разработал «Двенадцать принципов производительности», с помощью которых можно было обследовать любую функциональную систему или операцию (производственную, банковскую, торговую и др.). Результат обследования использовался для эффективности производства; •  У. Тейлор изложил концепцию научного менеджмента, в которой предложил механизм управления качеством отдельно взятого изделия – «Система Тейлора»: 1) продукция по соответствию требованиям: качественная или дефектная (брак); 2) контроль осуществляли специалистами в области качества — инспекторами/ техническими контролерами/ 3) система мотивации (штрафы за дефекты и брак или увольнение) 4) система обучения (обучение профессии = умение работать с измерительным и контрольным оборудованием). Основные деятели и их работы: • 20-е гг. XX в. У. Шухарт ввел понятие цикла непрерывных технологических изменений на основании статистического контроля качества – «статистические Карты контроля Шухарта», которые позволили сосредоточить усилия на том, как увеличить выход годных изделий в ТП. • Г. Додж и Г. Роминг разработали таблицы выборочного контроля качества (оценка качества партии продукции осуществлялась через оценку качества выборки). Основные деятели и их работы: • Эдвард Деминг: 1) программа МК (14 принципов для постоянного улучшения качества) 2) выявил 5«смертельных болезней» корпораций Америки; 3) совместно с Дж. М. Джураном разработана программа, основа которой:

непосредственное участии высшего руководства компаний в проблемах качества;

обучение всех сотрудников основным методам обеспечения качества;

упор на мотивацию сотрудников на высококачественный труд. 4) цикл управления или «цикл Деминга» (PDCA) из 4 этапов: 1 – P (Plan) Планируй, 2 – D (Do) Действуй; 3 – C (Check) Контролируй, 4 – A (Act) Улучшай • Дж. М. Джуран: 1) принцип «триады качества», по которому УК осуществляется через 3 процесса: «планирование-контроль-улучшение»; 2) пространственная модель качества или «спираль качества»; 3) экономический подход к осуществлению качества . • К. Ишикава: 1) японская концепция УК, в которой участвует весь коллектив предприятия; 2) диаграмма «причина — следствие» (диаграмма Ишикавы); 3) идея создания «кружков качества». • Ар. В. Фейгенбаум: 1) 1960-е гг. принципы всеобщего контроля качества TQC (Total Quality Control) и параллельного (одновременного) инжиниринга. Инжиниринг - технические консультационные услуги, связанные с разработкой и подготовкой производственного процесса и обеспечением нормального хода процесса производства и реализации продукции. 2) определил понятие «стоимости качества»; 3) сформировал принципы УК, в т.ч.:

«top-down» или обеспечение участия в работе по УК всех сотрудников сверху донизу;

усиленная ориентация на заказчика;

привлечение поставщиков. • Ф. Кросби: 1) 1964 г. разработал концепцию бездефектной работы или программу «нулевых дефектов» (ZD — Zero Defects). Цель ZD: потребитель должен платить не за качество, а за его предотвращение (это и должно быть предметом контроля). 2) четыре принципа (абсолюта) качества:

качество определяется как соответствие требованиям;

способ обеспечения качества — предотвращение, а не оценка;

стандартом работы должно быть Отсутствие Дефектов;

мера качества — цена несоответствия, а не индексы. Работы Ф. Кросби: «Качество бесплатно», «Ноль дефектов с помощью предотвращения», «4 абсолютных принципа качества».  Г. Тагути: 1) Предложил математическое моделирование вместо натурных испытаний, т.к. большинство дефектов возникает на стадии проектирования. 2) составил функцию потерь качества.