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Comprei mais um pouco de madeira para terminar o que falta. Como não tenho medidor de umidade, esperei um mês para ver se o peso estabiliza... Ainda não dá pra serrar, infelizmente.

I've got some more wood. Since I don't have a moisture measurement tool, I waited some time to check the weight decrease. Still not fine to saw, unfortunately.

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O grande apontador de lápis (the huge pencil sharpener)

"Amyr, madeira é vida, descansa os olhos e envolve o espírito" (sr. Dias, segundo Amyr Klink, "Cem dias entre céu e mar" )

 Minha ideia de fazer a retranca em madeira foi trazer ao barco a beleza da madeira maciça e da construção "birdsmouth", além do resultado ser mais leve, resistente e barato que o equivalente em alumínio do projeto original. Fiz essa peça baseada num projeto do Dudley Dix. Para o mastro pretendo usar a mesma técnica. As dimensões finais são 51mm de diâmetro externo e 2,5m de comprimento. 

"Amyr, wood is life, it calms down the eyes and embraces the soul" (free translation of Mr. Dias, according to Amyr Klink in "Cem dias entre céu e mar" )

 My goal in making a wooden boom was to have the beauty of solid wood and the birdsmouth technique. This concept is also lighter, stronger and less expensive compared to the original aluminum one. The section was based on a Dudley Dix's design and final dimensions are 2.5 meters in length and 51mm of external diameter. I intend to use the same concept for the mast.

Primeira etapa na plaina: 8 lados (Hand planning to 8 sides) 

Lição aprendida, os tampões devem ser colados depois. O alinhamento ficou muito bom ainda assim (Lesson learned, glue the plugs in other step. Final result was pretty straight)

Depois de deixar com 16 faces, veio a parte mais emocionante: A técnica do "apontadorzão" foi um sucesso! (After hand planning to 16 sides comes the most exciting part: the huge pencil sharpener. The technique worked really well!) 

Inspetor de qualidade dando ok no alinhamento e circularidade (Quality control... Passed!) 

Peso dentro do esperado (Weight as predicted)

Torno improvisado para lixar (Sanding)

Teste de carga (Load test)

Carga máxima aplicada (35,2kg) (Maximum applied load was 35.2kg)

Deformação final: 41mm  = 1,6% @35,2kg. (Final strain was 41mm or 1.6% @35.2kg)

Comparação entre a peça ensaiada, modelo teórico e equivalente em alumínio (Test, model and aluminum boom comparison)

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Menos texto, mais fotos (Less talking, more images)

Depois de um longo tempo em velocidade reduzida, estou de volta ao estaleiro (garagem na verdade) do Argie 15.A ideia inicial deste registro de construção era criar alguma cumplicidade com os leitores e com isso me ajudar a não abandonar o projeto pela metade. Em segundo plano, pretendia ser útil para os que se interessarem em enfrentar algum projeto semelhante.Como tenho progredido lentamente e em várias frentes diferentes, não tenho uma etapa finalizada para fazer um relato como os que eu vinha fazendo até agora. Assim, vou colocar mais fotos e menos texto dessa vez. Sei que a maioria das pessoas só vai ver as imagens mesmo. Para os construtores, estou à disposição para esclarecer o que não ficar bem explicado pelas fotografias. Is been a long time with the project at low speed but I am glad to be back to Argie 15 workshop (garage actually)! My first goal with the blog was to share my work with others and so encourage me to keep going up to the end.  Additionally, I would like to leave a useful report to others that may consider a similar project. My work has been slow for a long time now and in multiple areas of the boat, so I don't have a milestone report to present. This time I decided to show  more pictures and less text which don't seem a big issue, since most people will only scroll through the images. For the builders, please leave me a message about any questions you may have.

Posicionando os assentos laterais (Dry fitting the side seats)

Posicionando e ajustando os reforçadores (Adding stringers)

Desdobrando a madeira e colando as lâminas do leme em cedro rosa e ipê (Cutting and gluing the rudder pieces)

Desdobrando e fresando as lâminas da retranca, encaixe tipo "birds mouth". (sawing and trimming the boom pieces, birdsmouth technique).

Protótipo da seção da retranca e extremidades (Boom section prototype and end caps)

"Liquidificador" de resina caseiro (DIY Epoxi "blender")

Teste no gabarito e colagem (Dry fit at jig and glue)

Peso antes de iniciar o acabamento. A peça final terá comprimento 2,5m e diâmetro externo 50mm (Raw weight. Final part will be 2.5m length and 50mm external diameter).

Maquete 1:10 e teste da configuração "carangueja". (1:10 miniature and gaff rig testing)

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Boa noite Márcio. Estou a disposição, vou te mandar o meu número e conversamos. Um abraço.

Boa noite Guilherme, sou Daniel e moro em Santos e estou pesquisando sobre veleiros e gostaria de saber se você ainda está construindo o barco?

Oi Daniel, estou em marcha lenta mas não parei... Vou te mandar no privado o meu número e falamos pelo whatsapp. Um abraço.

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Boa noite Guilherme, sou Daniel e moro em Santos e estou pesquisando sobre veleiros e gostaria de saber se você ainda está construindo o barco?

Oi Daniel, estou em marcha lenta mas não parei... Vou te mandar no privado o meu número e falamos pelo whatsapp. Um abraço.

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Voltando ao trabalho! (Back to work!)

Voltando ao trabalho! (Back to work!)

Saudações! Um longo tempo desde o último relato… Nesse intervalo a tripulação cresceu em tamanho e quantidade! Nosso bebê nasceu em agosto de 2019, o que significa muita alegria mas quase zero trabalho no barco. Meu proeiro já está com 3 anos, aprendendo a atar os primeiro nós.

Antes de suspender o trabalho no final da gravidez (literalmente, o casco foi içado para o teto da garagem), consegui fechar o conceito das tampas e drenos, ao menos parcialmente… Optei por assentos laterais entre a popa e o meio do barco, coloquei umas casinhas de rato para esgotar o casco no caso de capotagem e defini o conceito das tampas. Ainda não escolhi a forma de vedação nem o tipo de travamento mas estou considerando usar EVA mole e elásticos por dentro dos compartimentos para puxar as tampas para o lugar o que garantirá um acabamento “flush” e, espero, estanque.

Feitos os furos e coladas as molduras das aberturas, parti para posicionar as cavernas. Esta parte me surpreendeu pela dificuldade: as cavernas não são exatamente planas, as laterais não exatamente simétricas, os filetes de fibra do interior não permitem medidas internas precisas, não existem ângulos retos… Ou seja, diferente das laterais que se auto alinham quando o casco é costurado, as cavernas “flutuam” dentro do casco e o jogo é de ficar medindo e distribuindo os desvios entre essas peças. Após posicionadas e costuradas as cavernas parafusei provisoriamente os tampos dos compartimentos de popa, central e de proa o que travou o casco para torção e resultou num alinhamento que eu considerei bom. Depois disso colei as peças com a mesma técnica das laterias (Não usei o cianoacrilato como pretendia pois os “gaps” ficaram maiores nessa etapa). Próximo passo: fibra de vidro nas uniões.

Em paralelo, estou trabalhando em outras frentes como assentos laterais, leme e ferragens. Ainda falta uma definição muito importante que é o mastro. Na mesa, para escolher, tubo de alumínio comum, perfil de alumínio endurecido de mastro de veleiro, mastro de madeira maciço, mastro de madeira oco. São muitos prós e contras e nenhuma alternativa me parece claramente melhor, pretendo escrever sobre isso em um post dedicado.

Trabalho suspenso (suspended work)

Aberturas e drenagem (hatches and drainage)

Abertura com moldura e “casinha de rato” (rib opening and “mouse door”)

Alinhamento das cavernas (seat riser alignment)

Posicionamento com costura (wire tying the risers in place)

Colagem inicial (dash gluing)

Topo dos assentos parafusados temporariamente (top seats bolted)

Alinhamento da torção (torsional alignment)

Greetings! Is been a long time since my last report… Meanwhile, I’ve got a new member for the crew. The baby was born last August ant this mean great happiness but few working hours at the boat. The older sailor is now three years old now and learning to tie his first knots.

Before suspending the work at the end of the pregnancy (literally, I’ve tied the boat to the garage roof), I chose the hatch opening and drainage concepts, well at least partially… I decided to have side seats only between midship and transom seats and included some “mouse doors” to help bailing the hull after capsizing. The hatches’ sealing and closing is not completely defined yet but I plan to use rubber as gaskets and bands from the inside in order to keep the doors in place. If everything goes as expected I’ll have flush and airtight compartments.

Once having the seat riser openings cut and lips added, I started placing the seat risers. This task proved to be tricky: risers are not perfectly straight, hull sides are not exactly symmetrical, internal fillets won’t allow precise measurements from inside, there are no 90 degrees for reference… Anyway, if the hull sides were self aligning and easily fitted together, positioning the seat risers was a game of reducing the global errors. At the end I bolted the seat tops in place temporarily which locked the hull in torsion. I’ve considered the final result good and so I “dash-glued” the ribs in place (same technique used for the side unions). I decided not to use the cianoacrylate glue as planned since the gaps were significantly larger at this stage. Next step: fiber glassing the unions.

At the same time, I’ve bee working in other parts like the side seats, rudder and hardware. There is an important definition still pending: the mast. The alternatives I got are regular aluminum tube, sailboat mast profile in hardened aluminum, solid wooden mast and hollow wooden mast. I intend to write about this trade off soon since its not clear what would be the best alternative.

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Reforçando internamente o casco (Reinforcing the hull)

Terminei a colagem “tracejada” e removi as abraçadeiras e as cavernas. Usei arame para estaiar as laterais e conter a abertura do casco que ainda não está nada rígido.

A sílica deixa a resina muito dura e difícil de lixar, isso eu já tinha lido. Infelizmente eu não me sensibilizei o suficiente com essa advertência e acabei deixando alguns respingos para resolver na lixa o que foi um grande erro: um minuto de retoque na massa fresca significa 10 minutos de lixamento economizados, pelo menos. Testei alguns tipos e espessuras de lixa e acabei ficando com a ferro 60 de pano. É uma lixa eficiente para a resina endurecida e que afeta pouco a madeira. Usei uma tira de uns 30mm por vez na lixadeira para afetar o mínimo possível o compensado.

Com os filetes da primeira colagem lixados, comecei a laminar os reforços das uniões. Trabalhei com a mesma massa da primeira etapa mas fiz filetes de raio mais generoso. Como as uniões vão de muito agudas na proa até muito obtusas no costado, usei vários raios de concordância dependendo da região. A ferramenta mais útil foi um cartão plástico (tipo cartão de crédito) que eu ia flexionando ao longo do trabalho para conseguir o raio que me interessava. Com o filete de massa ainda não curado, apliquei a fita de vidro (tecido 0-90, 200g/m2, 60mm de largura) e depois resina epoxi com um pouco de microesfera de vidro (cerca de 10% em volume). Na proa usei uma camada mais grossa e coloquei duas camadas de tecido.

Fiquei bem contente com o resultado. Como eu cortei as fitas de uma peça larga de tecido (não encontrei as fitas prontas a venda), as laterais naturalmente desfiaram um pouco e as pontas das fibras ficaram protuberantes, gerando linhas de “espinhos” que estou tendo que remover na lixa. Continuo com a lixa 60 mas percebi que manualmente o serviço rende mais que na lixadeira que tenho. Ainda assim é um pouco tedioso.

A próxima fase vai ser colocar as cavernas, com as aberturas para tampas de acesso e drenos previamente recortadas. O estudo da solução para as tampas (detalhado aqui) está sendo bem mais longo que eu imaginava, espero que, finalmente eu tenha chegado numa configuração que me atenda. Ainda tenho que resolver as questões de drenagem que também não são detalhadas no projeto original.

Abraçadeiras removidas e filetes lixados (stitches removed and fillets sanded)

Fita aplicada e os “espinhos” (laminated tape and the spikes)

Estaiamento de arame (wires to keep shape)

Reforços internos completos (internal reinforcement done)

Detalhe da proa (bow detail)

Detalhe da popa (stern detail)

The “dashed” gluing was completed so I removed the wires and ties and bulkheads. I have used some steel wires in order to prevent the hull from opening since it is still not rigid.

I had already read that adding silica to the resin results in a very hard to sand material. Unfortunately I was not convinced enough and I left some material to be sanded later. Big mistake, one minute of cleaning uncured material saves 10 minutes of sanding, at least. I have tried several sandpaper types and the one which worked the best was the 60 grit cloth backed for metals. It performs well to the resin while not hurting the wood so much. I have used 30mm sandpaper stripes over the side of the sander to minimize the attack to the plywood.

Having the initial fillets sanded, I started to laminate the reinforcements. I have used the same recipe from the previous step for the paste but used bigger radius fillets. The unions occur in a high variety of angles and so did the rounding radius. The most useful tool at this stage was a plastic card (credit card type) which I was able to bend more or less to produce the desired fillet shape. With the paste fillets not cured, I applied the 60mm width glass tape (0-90 oriented, 200g/m2) and finally the epoxy with some glass micro spheres (about 10% in volume). At the bow I used a more generous fillet and 2 layers of fiberglass.

At the end I was very proud of the result. As the glass tape was cut from a piece of cloth, there was a natural unraveling at the sides where the fiber tips tend to raise producing “spike” lines which have to be sanded. At this stage I found that the same sandpaper used manually produce better results and is more effective than the available sander. A little tedious though.

Next step will be to cut the access and drain openings and position the bulkheads. The definition of the hatch concept (described here) took quite a long time but it seems to me that I finally found a solution that will suit my requirements. I still have to define the drain positions which are not described into the plans.

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Alguns agradecimentos (Thanking some people)

Gostaria de deixar aqui o meu agradecimento a algumas pessoas que me ajudaram até agora!

Primeiro e principalmente, agradeço à minha esposa Tati, não só por ter me levado pra velejar pela primeira vez mas por entendido que esse projeto era importante pra mim, comprado a ideia da construção mesmo sabendo que concorreria com outras coisas importantes que temos pra fazer.

Dudley e Dehlia Dix por terem me atendido muito bem na compra do projeto e respondido dúvidas prontamente.

Engenheiro Victor Lemmi que eu encontrei através de indicação dos Dix e me deu importantes orientações e conselhos.

Arnaldo Paes de Andrade, da veleria Cognac: Uma enciclopédia viva de vela, que foi indicado pelo Victor e tem me ajudado muito com diversas decisões de projeto. Agradeço especialmente pela atenção que tem dado às minhas questões e pela qualidade das respostas.

À prima Graziella, com quem fizemos um inesquecível charter / aula de vela na Ilha Grande (da foto da abertura do blog) e que tem me ajudado muito com as questões relativas às ferragens, cabos e velas.

Aos amigos do grupo “Flotilha AN” (especialmente ao Pinotti que foi quem me apresentou para o time) do Clube de Campo e Náutica Água Nova (onde pretendo colocar o Argie 15 para morar), por acompanharem o projeto dando conselhos preciosos e propiciarem a minha convivência com o universo da vela.

Aos vários membros do WoddenBoat Forum que participam da discussão sobre o meu projeto.

Espero poder retribuir a todos de alguma forma e tê-los a bordo do Argie 15 em breve!

I would like to thank the ones who have helped me so far!

Firstly and mainly I thank my wife Tati, who took me to sail for the first time and realized how important to me this project was. She is standing by my side even knowing this is something that competes in time with some other important activities in our life.

Dudley e Dehlia Dix who were very helpful both selling the plans and also answering my questions.

Engineer Victor Lemmi  who was indicated by Dix and gave me important hints and advice.

The sail maker Arnaldo Paes de Andrade, from Cognac sails: A living encyclopedia about sailboats who are helping a lot with questions and design decisions. Special thanks for the time dedicated to provide me such high quality answers.

My cousin Graziella, with whom we made an unforgettable charter / sail class at Ilha Grande (picture from blog title) and have being helping me a lot with questions about hardware, cables and sails.

Friends from the “Flotilha AN” group (specially Pinotty who introduced me to the team) from the Agua Nova Country and Sailing Club (where I intend to store the boat). Thanks for supporting me giving advice and providing me precious contact with the sailboat culture.

Several members of the WoodenBoat Forum who have contributed to my thread.

I hope I can reciprocate all of you somehow and have you aboard the Argie 15 soon!

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Tampas de acesso (inspection hatches)

Pensando nas tampas de acesso... será que funciona?

Thinking about the access hatches, may it work?

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Costurar, costurar e colar (Stitch, stitch and glue)

Como eu já imaginava, o progresso ficou mais lento nessa fase. Resolvi posicionar as cavernas provisoriamente para dar forma ao casco que sem isso estava ficando “aberto” demais. A costura com abraçadeira de nylon de 2,5mm foi muito rápida mas a pressão foi insuficiente em algumas áreas. Depois de arrebentar muitas abraçadeiras eu decidi trabalhar com arame nas regiões problemáticas o que foi um belo retrabalho. O arame também tem as suas desvantagens, entre elas o risco de aranhões e roupas rasgadas por ficar circulando em volta de um ouriço de aço gigante (se for fazer não esqueça de usar óculos de proteção!). Gastei um pouco de tempo virando as pontas do arame para dentro para proteger a mim e às cadelas que adoram brincar embaixo do casco para chamar a atenção.

Consegui o alinhamento final colocando o barco em 3 apoios e medindo o nível em várias estações. Acertei a torção variando a posição e altura dos apoios. Depois estiquei uma linha da proa até a popa pela linha de cetro e conferi o alinhamento com o traço do painel do fundo do barco. Por último, conferi a distância da ponta da proa até os vértices superiores do espelho de popa.

Casco alinhado, comecei colocar os filetes. Estou usando cola epoxi (resina de alta viscosidade) com aerosil (cerca de 1:1 em volume). O raio dos filetes está sendo de 10mm (depressor de língua).

Sinceramente acho que seria muito mais fácil fazer essa etapa com cianoacrilato de alta viscosidade ao invés de epoxi. Como achei poucas referências do uso de CA para filetar cascos, achei melhor não arriscar. Alguém já fez? Acho que vou tentar na fase de colagem das cavernas.

O ajuste das cavernas não foi tão bom quanto eu gostaria, não sei dizer se por imprecisão do meu corte das laterais e fundo ou por problema com o projeto. Nada que não de para ajustar mais pra frente. As instruções do projetista são um pouco diferentes para essa fase, já que ele usa arame de cobre na costura, que fica dentro da laminação no final, e não posiciona as cavernas ainda.

Hoje a noite devo terminar a colagem, com 34 graus na sombra, aposto que até amanhã já vai ter curado e posso começar a fazer os reforços com fibra!

Cavernas posicionadas antes do alinhamento (seat risers placed prior to alignment)

Conferência de alinhamento (alignment check)

Filetes de cola (filleting)

Pontas de arame para dentro (inward bended wire)

As I was expecting, there was a little slow down at this stage. I decided to place the seat risers to hold hull ’s shape better at this stage since it was a little too “open”. Using the 2.5mm tie wraps produced a quick result but the pressure given by this material was not sufficient to properly close the gap at several regions. After breaking several ties I decided to give up and start using steel wire at the problematic areas which took a lot of rework time. Steel wire has also disadvantages, such as risk of injury and clothes tearing when walking close to a giant steel urchin (don’t forget to use safety goggles!). I took some time to bend the wires inward to protect myself and the dogs that love to play under the boat to get some attention.

To align the hull, I placed it over 3 stands which were adjusted in height and position until all the bottom was leveled. I also used a line between the transom center an the bow top and checked alignment with the bottom centerline. Final measurement was between bow top and each of the transom upper corners.

With the hull aligned, I started to glue the fillets. I am using epoxy glue (high viscosity epoxy resin) plus silica (about 1:1 in volume). Fillet radius is 10mm as I am using tongue depressor sticks. I thought it would be easier to perform this step using high viscosity cyanoacrylate glue instead of epoxy. As I found little reference about using CA to fillet hulls, I decided not to take the risk. If anyone already did it, let me know. I intend to use the technique to place the seat risers.

The risers alignment was not that good at this stage. I can’t tell if it was due to lack of precision at my cuts or design issues. Nothing that can’t be solved during seat risers placement. The build instructions are different from what I am doing at this stage, since it suggests using copper wire (to be left inside the lamination) and not place the risers yet.

Tonight I intend to finish gluing and with 34 degC outside, I believe it will be rock solid tomorrow so I can start fiberglassing!

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The WoodenBoat Forum

 Mesmo com a excelente ajuda que tenho recebido dos amigos aqui no Brasil, resolvi abrir uma discussão no WoddenBoat Forum para me ajudar a tomar algumas decisões durante a construção. Conto com contribuições dos mais experientes!

A primeira pergunta é sobre a bolina: Pivotada ou tipo guilhotina?

I am having an excellent help from the sailor friends here in Brazil but even though I decided to open a tread into the WoddenBoat Forum to gather more opinions about some building options I need to choose. It would be an honor to receive advice from the senior ones!

First question: Daggerboard or pivoting centerboard?

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Costurando o casco (hull stitching)

  Finalmente o projeto chegou à terceira dimensão! Com as peças longas completas, passei para a costura. Essa fase foi muito empolgante: o progresso é realmente rápido, assim em poucas horas o casco estava montado. Fiz um pouco de pesquisa para escolher entre usar abraçadeira de nylon ou fio metálico. Parece que realmente não faz muita diferença mas eu custo a acreditar que possa ser tão rápido trabalhar com arame quanto foi com as abraçadeiras. Várias se romperam no processo (usei as de 2mm correção: 2,5mm) mas mesmo assim achei que não valia a pena usar maiores. O segredo é colocar a peça na posição e depois fechar a abraçadeira já que trazer a peça tracionando pela abraçadeiras as vezes ultrapassa a carga de ruptura. Usei 150 milímetros entre furos e foi suficiente em quase todo o casco, só na proa que precisei diminuir o passo já que a curvatura é menor.

Ainda falta fazer o aperto final para fechar as últimas frestas e alinhar o barco todo antes de começar a colagem. Pretendo modificar os apoios para deixar o fundo mais perto da forma final e em uma posição mais ergonômica para trabalhar.

Deixo aqui um belo relato da maravilhosa história de Evgeny Alexandrovich Gvozdev, velejador solitário que construiu seu barco de volta ao mundo em um apartamento. Gosto de ler quando me pego reclamando do aperto da minha garagem-oficina.

Paineis laterais e fundo do casco (hull side and bottom panels)

Furos com broca de 2mm 2,5mm (2mm2,5mm diameter holes)

Primeiro ponto (first stitch)

Laterais inferiores (lower side panels)

Lateriais superiores (top sides)

Recebendo ajuda para cobrir ao final do dia e proteger da chuva (Got some help to cover her at the end of the day for rain protection)

Colocado o espelho de popa (transom placed)

Primeira impressão do casco (hull shape)

Detalhe da proa (bow detail)

Finally she reached the third dimension! Having the sides and bottom done, I could start stitching them. This was a very exciting step since in a very little time it was possible to see the hull close to its final shape. I made some research to choose between using wire or zip ties. It seems that there is no clear advantage from one material to the other but the zip ties work was incredibly fast. I have used 2mm2,5mm ties and some were broken during the process. To avoid breaks I placed the parts to the desired position an then closed the tie (instead of putting them together by pulling the tie). The 150mm step between holes was good except at the bow where the curvatures are smaller.

I still need to make minor adjustments, final tighten the ties, adjust the supports in order to get closer to the hull bottom final shape and place it in a more ergonomic position.

When I find myself complaining about the size of my garage- workshop then I read a beautiful post about  Evgeny Alexandrovich Gvozdev, sailor who built his boat inside an apartment and traveled around the world (translated by Google).

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Ajustes antes de começar... (Before we start…)

Antes de começar a parte mais divertida, tive que parar para fazer alguns ajustes.

Como sugerido pelo Dix, para cada uma das laterais eu marquei e cortei um lado e depois transferi o contorno para a peça irmã. Ao cortar as primeiras peças vi que a precisão que eu consegui com minha tico tico elétrica deixava muito a desejar. Então resolvi trabalhar com cortes mais “rápidos”, deixando sobra de material pra posterior ajuste. Para o ajuste das peças originais usei uma plaina de mão, e para as cópias, uma tupia elétrica com uma guia improvisada. Apesar de mais trabalhoso que o previsto, gostei bastante do resultado.

Outro ajuste que julguei necessário foi consertar os interstícios do compensado. Talvez isso  tenha sido preciosismo da minha parte já que não haviam gaps visíveis maiores que 5mm, mas achei melhor pecar pelo excesso. Tentei usar umas mangueiras de sondas para mandar resina dentro dos canais mas isso não funcionou muito bem pois o fluxo foi muito lento. O que funcionou melhor foi colocar a peça em pé, tampar com fita adesiva um lado da peça nos casos que o canal era passante e ir injetando  resina por cima até alagar por completo. Essa resina tem uma característica muito boa de não segurar bolhas e isso ajudou.

Prendendo as peças para ajuste (clamping parts to trim):

Tupia para ajuste (router for trimming):

Identificando as falhas (marking the gaps):

Fechando com fita (using tape to close gaps):

Tentativa de uso de material cirúrgico (trying to use medical tubes):

Before getting into the stitching processes, I decided to perform two adjustments.

As per Dix building instructions, I marked and cut each side and used it as a jig for its mate. While cutting the first parts I realized that my electric jig saw is not precise enough. The solution was to cut far from the lines and trim the original parts using a hand plane. For the copies, I used a router with an improvised guide. The process demanded some extra hours but I was satisfied with the result.

The next step was to fill the plywood internal gaps with resin. Honestly I believe this was technically not mandatory (gaps are narrower than 5mm) but I decided not to take the risk. I first tried to use a thin medical hose to introduce the resin but this didn’t work since the flow was extremely low. Best results were got placing the part upright and pouring epoxi into the gap. For the regions where the gap went through all the part, the bottom hole was taped. This epoxi has a very good behavior of self popping bubbles which helped a lot.

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Laminando as emendas das peças longas (Laminating the long parts unions)

Com a maioria das peças cortadas, iniciei o processo de união das laterais e do fundo. Precisei fazer o dobro de uniões já que as peças do projeto original consideram aproveitamento máximo do compensado de 2400mm (o padrão brasileiro é 2200mm).  Usei tiras de 60mm de tecido de vidro 200g/m2 0-90 e resina epoxi. Apanhei um pouco até chegar no processo ideal já que o compensado naval "moveleiro" que estou usando tem bordas irregulares e ligeiramente chanfradas. Os defeitos foram consertados com algumas injeções de resina (seringa e agulha comum de farmácia) nas bolhas após a cura da primeira laminação. Obtive os melhores resultados com o seguinte processo de preparação antes da laminação:

- Colocar sobre uma superfície plana uma folha de filme poliester (usei "celofane" para assados que é fino mas funcionou bem), uma folha de papel manteiga (funciona como desmoldante para cianoacrilato) e as peças a serem unidas.

- Manter as peças alinhadas e niveladas usando pesos e aplicar um filete de cianoacrilato (CA) de média viscosidade nas uniões.

- Após o endurecimento do CA, lixar para remover degraus. As frestas vão se encher com pó de madeira nessa etapa, mantenha assim.

- Reaplicar o CA sobre os vãos e deixar curar. O pó de lixa com o CA deve fechar a nivelar os buracos existentes

- Remover o papel manteiga.

Após isso fiz a laminação normalmente removendo bolhas com uma espátula e usando o filme poliester de churrasco como desmoldante. Tive melhores resultados trabalhando mais no nivelamento da superfície e colocando menos peso no final.

Agora vou tirar as irregularidades e partir para a costura do casco!

Algumas ferramentas usadas (some of the tools for this step):

Rígido controle de qualidade (Strong quality control):

Detalhe do papel manteiga sob a união (Note the wax paper under gap):

Pesos e filete inicial de CA (weights and inicial CA fillet):

Frestas preenchidas com pó (gaps are filled after sanding):

Junta coberta e levemente pressionada (Cover and ad little weight):

Having the side and bottom parts cut, I began to join the long parts. I had to perform two times more unions because Brazilian plywood is 200mm shorter in lenght than the one from the plans which results in 3 pieces per final part instead of 2.

I've used 60mm width stripes of 200 grams per square meter glass tissue (0-90 orientation) and epoxi resin. Since the plywood I'm using is not very uniform at the ends, I ended up with some bubbles at the first unions. Mistakes were fix with epoxi injections using a common medical seringue and needle. The best results were obtained using this preparation before laminating:

- Over a flat surface place a sheet of polyester (roasting polyester film worked well) and over it a sheet of wax paper (to prevent cianoacrilate glue to stick to the rest of the parts).

- Position the pieces and, using some weights, align and level them.

- Apply a fillet of medium viscosity cyanoacrylate glue (CA) at the union. 

- Being the CA cured, sand the union to remove any steps due to different thickness. This will also fill the gaps with wood dust, leave it there.

- Apply a second CA fillet and let it harden. The sand dust with CA should fill the irregularities.

- Remove the wax paper.

After that I normally laminated the glass tissue using the barbercue polyester film over the resin. My best results were got putting more effort into surface smoothing and less weight over the parts at the end.

Next step is to smooth the sides and start to stitch the hull!

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Primeira peça cortada! (First part cut!)

Finalmete, primeiras peças cortadas! Nessa etapa o avanço está bem lento pois no tempo que tenho para trabalhar geralmente o bebê está dormindo e não posso usar ferramentas elétricas.

O Projeto original traz uma bolina de encaixe tipo guilhotina (não sei o termo técnico), mas há também a opção de uma bolina pivotada. Me chamou atenção que a opção pivotante avança a vante criando um recorte na "viga" que é formada pelo assento do meio.

Pergunto para os iniciados:  Quais seriam os prós e contras? Estou tendendo a achar que vale a pena sobretudo para a navegação solo mas vejo que é inevitável o acréscimo de peso e complexidade.

Bochechas do leme (rudder cheeks)

Finally I got the first parts cut! It is being a slow evolution up to now since the baby is sleeping most of the time available for me to work (which means no electrical tools).

The original design describes a daggerboard but plans for a pivoting centerboard were also provided. For the second option, the centerboard slot advances into the beam formed by the mid seat.

So I ask for the most experienced ones: What would be the pros and cons? Seems to me that the pivoting one is much better for solo sailing but I can not avoid thinking about the complexity and weight to be added.

[gbellodi]

Inicio da construção - marcando as peças (Starting to build - drawing the parts)

Ok, projeto definido, planta impressa, vamos começar. Descobri que o comércio trata de compensado naval qualquer contraplacado feito com resina fenólica. Em geral, nas lojas de material para movelaria o compensado naval é mais carro, mais pesado e mais feio que o compensado comum. Só encontrei uma loja que vendia material específico para construção naval mas tinha preço inviável para mim. Optei por comprar o naval “moveleiro” e, mesmo escolhendo as placas, ainda existem alguns defeitos e interstícios nas camadas. Pretendo compensar esse efeito reforçando externamento o casco com uma camada de tecido de vidro mais epoxi (provavelmente 220g/m2). Tive que adaptar o plano de corte para as placas brasileiras (2200 x 1600mm) que são diferentes das do projeto original (2440 x 1220mm). Deu um pouco de trabalho fazer isso mantendo as uniões de placas próximas das originais, o veio da madeira e ainda ter bom aproveitamento de material. Vou usar 7 placas de 6mm, estou construindo com a opção de bancos laterais entre a popa e a viga central. Finalmente comecei a riscar! Iniciei usando a régua de aço para fazer as “splines” mas não ficou muito bom. Preferi tirar uma fatia de uns 20mm da própria madeira, essa sim funcionou como esperado. Nessa fase eu esperava ciúmes da minha esposa, não das cadelas, rs...

Ok, project chosen, blueprints printed, let’s start it! Here in Brazil the available marine plywood is used mainly for furniture. The sheets are heavier, uglier and worst than standard plywood. I found only an option of real marine and structural plywood but I couldn’t stand the cost. My decision was to use the available marine-furniture plywood sheets and reinforce it at the end with one layer of glass fiber (probably 200 grams per square meter) and epoxy resin. Since the original design was optimized for 2440 x 1220mm sheets and the standard size over here is 2200 x 1600mm, I had to spend some time with cut planning. The panel unions and grain orientation were kept approximately as original. I will be using 7 sheets of 6mm thick plywood for the boat with full side seats between the transom and the mid seat. Finally I started drawing! Initially I tried using a steel ruller to draw splines but a 20mm strip of plywood worked better. At this stage I would expect jealousy from my wife, not from the dogs...

[gbellodi]

Para ajudar na seleção do modelo a construir, fiz uma base de requisitos:

1 Levar 4 adultos de 75kg

2 Permitir colocar e retirar da água sozinho

3 Comportar um pequeno motor de popa

4 Armar e desarmar em uma só pessoa

5 Navegar em uma só pessoa

6 Levar duas bolsas grandes (pesca submarina e camping)

7 Construção caseira com compensado e madeira

8 Rebocar com carro pequeno

9 Não afundável

10 Usar peças simples e de fácil reposição

11 Bolina retrátil ou removível

12 Projeto bem documentado

13 Fácil de desvirar

14 Permitir encalhar e sair da praia

Lista dos 15 candidatos avaliados:

Adelie 14

Corsair 13

4m dayboat

Clown 450

Pooh

Trepang

Argie 15

Chalenger 13

Bullseye

Glen-L 11

Glen-L 12

Glen-L 13

Kingfisher 14

Crescent

Falcon

DP 14

Desses, considerei que o Argie 15 me atenderia melhor. O projeto é de 1988, do respeitado Dudley Dix e tem muitos barcos feitos pelo mundo, com muita informação de construtores na internet. Ele cumpre os meus requisitos, apesar de ser um pouco mais longo que eu sonhava.

A compra do projeto foi muito tranquila, paguei pelo Pay Pal e em poucas horas o projeto estava no meu e-mail!

Caso alguém conheça algum desses feito aqui no Brasil, ficaria muito feliz de saber.

In order to select the model to build, I made a requirement base:

1 Cary 4 adults with 75kg each

2 Be placed in or out of the water by one adult

3 Allow an outboard motor installation

4 Allow rigging by one adult

5 Allow single man sailing

6 Be able to carry two big bags (spearfishing and camping)

7 Amateur construction with wood and plywood

8 Tug with a small car

9 Non sinkable

10 Use simple and easy to replace hardware

11 Removable or retractable daggerboard

12 Well documented design

13 Easy to uncapsize

14 Can be beached

From the 15 candidates listed above, I believe that the Argie 15 is the one which would suit my requirements better. She is a little longer than I dreamed but I can deal with it. The design is from the respected Dudley Dix, dates the 80’s and there are a lot of them built around the world (although I haven't heard of any here in Brazil.

Buying the project was really easy, in a few after paying with Pay Pal I got the project in my mailbox.

20181029 - Corrigida a data do projeto (design date correction) https://en.wikipedia.org/wiki/Argie_15