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燙印作業中常見的缺陷及解決辦法

　　燙印作業是利用熱壓作用，使熱熔性有機矽樹脂脫落層和膠黏劑熔化，熔化後的熱熔性有機矽樹脂黏合力降低，使得電化鋁中的鋁箔層從聚酯基膜上剝離，在熱壓作用下，經過短暫的保壓，其背面呈熱熔狀態的膠黏劑即可有效地和承燙物表面貼合轉移，冷卻後牢固地附著在承燙物表面。從燙印作業的原理我們不難看出，電化鋁材料的性能，燙印時的溫度、壓力和速度以及承燙材料表面的燙印適性都是影響燙印質量的原因所在。

　　1.燙印不上

　　原因分析：

　　(1)承燙物表面墨層晶化。晶化了的油墨使得承印物表面的紙張纖維間隙閉合，阻礙了電化鋁熱熔性膠黏劑向紙張纖維中的滲透，使電化鋁在承印物表面的附著力降低 ，以及向承印物表面轉移的難度增大，從而產生燙印不上現象。

　　解決辦法：建議選用質量好、黏附力強的15#電化鋁材料，或通過在壓印滾筒上對應位置加墊薄且軟的襯墊來延長壓合時間來解決問題。然而，要從根本上解決燙印不 上問題，就必須在印刷過程中嚴格控制承印物表面墨層中的紅燥油加入量，使之不超過0.5%。

　　(2)電化鋁的型號選擇不當。電化鋁的型號有許多種，主要是以電化鋁的牢度和松緊度來區分，表現為電化鋁在燙印過程中的附著力和剝離程度，因此，不同型號的電化鋁有適應的承燙材料。通常我們可以用雙手揉搓或者用透明膠帶粘揭電化鋁表面，目測色層脫落的難易程度來甄別電化鋁的牢度和松緊度。在進行較大面積的燙印時，如果選擇了牢度和緊度大的電化鋁，不容易剝離與附著，導致電化鋁向承燙物表面轉移不徹底，從而出現部分燙印不上的缺陷。

　　解決辦法：在燙印面積較大的圖案時，建議選用牢度低、緊度小、易於轉移的電化鋁。

　　2.燙印不牢

　　原因分析：

　　(1)燙印溫度和壓力不夠。若燙印溫度偏低，電化鋁的熱熔性膠黏劑層不能充分熔化，膠黏劑的黏合力得不到有效降低，鋁箔層無法與聚酯基膜順利剝離，致使電化鋁 不能充分向承燙材料表面轉移。此刻，若燙印壓力不夠，電化鋁不能很好地與承燙材料表面貼合、轉移和附著，從而導致燙印不牢現象。

　　解決辦法：根據承燙材料的特性及所用電化鋁的型號，確定適宜的燙印溫度和壓力。建議燙印溫度控制在75～120℃，燙印壓力控制在25～35kg/cm2。

　　(2)底色油墨中加入了不當的添加劑。對於有大實地底色圖案的承燙物，在印刷時為防止承燙物粘連、蹭髒，會向油墨中加入了含有石蠟的撤黏劑和亮光漿等添加劑， 添加劑中的石蠟成分很難與電化鋁中的熱熔性膠黏劑黏合，從而影響了電化鋁在承印物表面的附著與黏合，最終導致燙印不牢。

　　解決辦法：在確認底色油墨中加入了含有石蠟成分的添加劑之後，可通過在底色墨層表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡劑，來改變墨層表面的印刷適性，提 高墨層表面與電化鋁箔的親和力。

　　3.印跡不光整

　　原因分析：

　　(1)印跡邊緣發毛。導致印跡邊緣發毛的主要原因是溫度過低或燙印壓力過小。燙印溫度過低，電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化，電化鋁不能充分向承燙材料表 面轉移和附著，在燙印圖文邊緣處出現發毛現象。另外，燙印壓力過小，電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著，電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切，從 而導致燙印圖文邊緣出現毛邊。

　　解決辦法：提高燙印溫度，加大燙印壓力(也可通過加厚襯墊來增加燙印壓力)。

　　(2)印跡缺筆少畫。在排除了燙印版制作質量的因素影響之後，導致這種缺陷產生的主要原因是電化鋁的放卷、收卷張力過緊。因為電化鋁放卷、收卷的張力過緊，燙印瞬間電化鋁因張力作用會出現縱向起皺，並呈現與燙印版翹離狀，致使電化鋁不能與印版、承燙材料表面完全接觸，從而產生印跡缺筆少劃現象。

　　解決辦法：適當調整電化鋁的放卷和收卷張力。

　　4.印跡發花或斑脫

　　原因分析：

　　(1)承印物表面墨層不幹。當發現已燙印的圖文出現位置飄忽不定的發花或斑脫時，首先用手觸摸承印物表面墨層是否發黏，若確有濕黏感，說明承印物表面墨層沒有 幹透，此時進行燙印作業，電化鋁剝離產生的作用力要遠大於墨層在承印物表面的附著力，因此，在剝離瞬間電化鋁箔就會將沒有及時固化附著在承印物表面的墨層帶走 ，從而使燙印圖文出現發花或斑脫。

　　解決辦法：對於表面墨層未幹的承印物，應及時進行攤晾透風，確保墨層幹燥後再進行燙印作業。

　　(2)油墨中加入了過量的白墨。印制淺底色承印物時過多地使用了白墨進行沖淡調色，白墨中白色顏料的顆粒較粗，與連結料的親和力稍差，當油墨中的連結料被紙張 纖維吸收後，白色顏料浮於承印物表面，燙印作業中，電化鋁剝離時就會粉化墨層，導致燙印圖文出現發花或斑脫。

　　解決辦法：通常我們用手擦拭承印物表面墨層時，如有墨色殘留手上，就表明淺底色油墨在沖淡調色中加入了過量的白墨，此時可組織人力用幹淨的軟質棉布頭對需 燙印部位進行均勻擦拭，以改善承印物表面的燙印適性。

　 (3)噴粉量過大。對於大面積實地印刷的承印物，由於印刷時為了防粘而采取大劑量噴粉，使顆粒較粗的噴粉物撒浮於承印物尚未固化幹燥的墨層表面，燙印時電化鋁 受這些顆粒較粗的噴粉物阻隔，不能充分地與墨層貼合附著，加之電化鋁剝離時產生的剝離力遠大於噴粉與墨層的親和力，極易將撒浮的噴粉從墨層中帶走，使電化鋁不 能向承印物表面完全轉移，從而導致燙印圖文出現發花或斑脫。

　　解決辦法：用手擦拭承印物表面墨層，如果有澀滯感並伴有粉狀色料殘留手上，即表明印刷時噴粉量過大，此時可組織人力用幹淨的軟質棉布頭對需燙印部位進行均 勻擦拭，以降低墨層中撒浮的噴粉含量，增大電化鋁與印刷墨層的貼合面積，使電化鋁能充分地向承印物表面轉移和附著。

　　5.糊版

　　糊版是指燙印後的圖文模糊甚至無法辨認。

　　原因分析：

　　(1)燙印版的腐蝕深度不夠或磨損老化，在燙印壓力的作用下，燙印版上表現圖文輪廓形狀的突起部分受壓變形，與原本就不深的版基幾乎等高，以致需燙印的圖文輪 廓在燙印後不能清晰地顯現，使燙印部分和非燙印部分的界限不清，從而導致糊版發生。

　　解決辦法：制作燙印版時確保需燙印圖文部位要有足夠的腐蝕深度;燙印版磨損老化後，應及時更換印版。

　　(2)燙印壓力過大，會使承燙物與襯墊變形增大，燙印的印跡變粗，從而出現糊版現象。

　　解決辦法：通常燙印壓力應控制在25～35kg/cm2。

　　(3)電化鋁選擇不當。當我們選擇了牢度低、緊度小的電化鋁燙印線條密集的花紋及小文字時，由於電化鋁容易附著和剝離，使得線條密集的花紋及小文字周圍的非燙 印部位也會殘留電化鋁，從而產生糊版現象。

　　解決辦法：燙印線條密集的花紋和小文字時，盡量選用牢度和緊度較好的電化鋁。

　　6.圖文光澤度差

　　原因分析：燙印後圖文的光澤度差，主要是由於燙印時電熱板的溫度過高，致使電化鋁箔與染色層氧化，甚至變色，導致圖文亮度降低而失去固有的色澤。

　　解決辦法：適當降低電熱板溫度，使之始終保持在適宜的范圍內;根據所選定的電化鋁型號，選擇與其相適應的燙印溫度。

　　7.印跡起泡或出現極光

　　原因分析：燙印後印跡起泡或出現極光，多數是由於燙印溫度過高所致。因為燙印溫度過高會使電化鋁染色層中的合成樹脂和染料聚合，燙印後在電化鋁表面就會起 泡或出現極光。

　　解決辦法：適當降低燙印溫度，使之始終保持在適宜的范圍內。

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智能包裝制造關鍵技術及其發展

　　在當今雲計算、大數據、移動互聯盛行時代，包裝正在適應體驗、交互與網絡化的新消費環境，從注重品牌形象與包裝視覺美感向實現包裝功能化與智能化發展，並應用IT新技術開啟包裝使用功能與應用智能結合的智能包裝新模式，推動包裝印刷企業的轉型升級。

　　智能包裝制造關鍵技術

　　在現代化生活中，千姿百態的包裝已滲透到人們生活的各個方面。目前，包裝制造正在將傳統印刷技術、數字印刷技術與移動互聯、電子商務以及物聯網技術融合，主動構建智能包裝制造體系，推動傳統包裝印刷從商品美化和商品保護的基礎功用，向包裝信息與現代物聯網進行數字識別關聯轉變、向快速服務網絡消費者轉變，其關鍵技術可概括如下：

　　1.數字信息的智能關聯技術

　　隨著4G通訊、移動互聯網的應用普及，將印刷信息數字化，並與物聯網技術融合，實現可與物聯網、電商平台關聯的智能包裝制造正在成為包裝印刷發展的重要途徑和方向。簡言之，依托集成制造技術，采用傳統印刷與數字印刷結合的方法將許多功能性的材料(如RFID)和信息(如二維碼、數字水印)嵌入到包裝產品中，使所制造的包裝產品具備某些特定功能，或使產品外包裝具備物聯網以及數字防偽的特殊識別功能，從而在IT技術平台上，基於數字化信息的智能關聯來實現功能可視化、源頭的可追溯性以及各種拓展的信息服務。

　　2.定制與安全防偽技術

　　隨著具有可變數據印刷能力的數字印刷進入包裝印刷領域，“一次一印”為包裝制造提供了技術保障。通過全數字化的包裝印刷生產流程和網絡化集成作業，不僅可以設計高質量的包裝外觀，對實時性的包裝印刷數據提供支持，還能夠應用多種成像技術支持制造包裝產品的數字信息內容以及防止偽造、侵權等安全防偽數字信息內容，達到“和而不同”的客戶專屬信息的印制，為與智能手機或其他檢測設備實現數字關聯奠定基礎，進而推動了智能包裝制造的實現。同時，為政府建立實現商品監管的溯源信息標識以及特殊隱藏信息提供了印制或制造手段，讓廣大用戶通過所印制信息與智能識別設備的關聯、與大數據應用的結合來追溯貨品的生產源頭和真偽判別。